滾壓技術(shù)( Trundle processing）滾壓技術(shù)的實(shí)施主體是滾壓刀，不同的加工表面及要求要用不同的滾壓刀，表面滾壓能在表面產(chǎn)生約5mm深的殘余壓應(yīng)力區(qū),，因此能較大幅度地改善材料表面的疲勞壽命、抗應(yīng)力腐蝕能力,，特別適合晶體結(jié)構(gòu)為面心立方的金屬與合金的表面改性,。是一種無(wú)切屑的表面改性加工技術(shù)。在常溫下利用金屬的塑性變形,，使工件表面的微觀不平度輾平從而達(dá)到改變表層結(jié)構(gòu),、機(jī)械特性,、形狀和尺寸的目的。因此這種方法可同時(shí)達(dá)到光整加工及強(qiáng)化兩種目的,，是磨削無(wú)法做到的,。　無(wú)論用何種加工方法加工,，在零件表面總會(huì)留下微細(xì)的凸凹不平的刀痕,，出現(xiàn)交錯(cuò)起伏的峰谷現(xiàn)象，這為滾壓技術(shù)的實(shí)施提供了先決條件,。

滾壓技術(shù)加工原理：它是一種壓力光整加工,，是利用金屬在常溫狀態(tài)的冷塑性特點(diǎn)，利用滾壓刀具對(duì)工件表面施加一定的壓力,，使工件表層金屬產(chǎn)生塑性流動(dòng),，填入到原始?xì)埩舻牡桶疾ü戎校_(dá)到工件表面粗糙值降低,。由于被滾壓的表層金屬塑性變形,，使表層組織冷硬化和晶粒變細(xì)，形成致密的纖維狀,，并形成殘余應(yīng)力層，硬度和強(qiáng)度提高,，從而改善了工件表面的耐磨性,、耐蝕性和配合性。滾壓是一種無(wú)切削的塑性加工方法,。

滾壓實(shí)現(xiàn)

滾壓技術(shù)的實(shí)施主體是滾壓刀,，不同的加工表面及要求要用不同的滾壓刀，有孔,、軸,、槽、平面等刀具形式,。

目前,，按外力傳遞到滾壓工具的加工方法可分為機(jī)械式、滾壓式和彈簧式三類,。 按加工性質(zhì) ,，可分為光精加工、強(qiáng)化加工兩類,。 通過(guò)不同材質(zhì)的試驗(yàn),，我們發(fā)現(xiàn)：
　　（1）滾壓壓力選擇是否正確,，對(duì)滾壓后表面粗糙度,、尺寸,、精度都有影響。一般情況下,，滾壓力增加 ,，表面粗糙度提高。但是滾壓力增加到一定程度,，表面粗糙度不再提高,。如繼續(xù)增加，滾壓表 面開(kāi)始惡 化,，甚至出現(xiàn)裂紋,。
　　（2）提高工件表面粗糙度,，采用滾壓加工效果最好,。在預(yù)加工粗糙度達(dá)Ra1.6時(shí)，只要過(guò)盈量合適,， 粗糙度可達(dá)Ra0.2以上,。但當(dāng)預(yù)加工粗糙度只有Ra6.4～Ra3.2，加工表面有振動(dòng)亂刀紋時(shí),，那么較深的刀紋不能被滾壓光,，這只有增加過(guò)盈量再次滾壓。如果孔的橢圓度和錐度過(guò)大,，滾壓后上述缺陷仍然存在,， 同時(shí)粗糙度大。因此,，預(yù)加工表面最好小于Ra3.2,，幾何精度在一、二級(jí)以上,， 能獲得小的粗糙度,，較理想的精度。
　?。?）材料軟,，塑性大，容易被滾壓光,。隨著塑性降低,，硬度的提高，永久變形量隨之減少,。一般來(lái)說(shuō)鋼和銅的滾壓效果較好,，鑄鐵的效果較差。可鍛鐵,，球墨鑄鐵比灰口鑄鐵的滾壓效果要好,。滾壓鑄鐵件時(shí)，當(dāng)鑄件的材料硬度不均勻時(shí),，被滾壓表面的缺陷（氣孔,、砂眼等）會(huì)馬上顯露出來(lái)。 因此,，當(dāng)鑄件表面缺隱較多,，質(zhì)量較差時(shí)不宜采用滾壓工藝。
　?。?）滾壓過(guò)盈量的大小對(duì)表面粗糙度和幾何精度的影響很大,。通過(guò)試驗(yàn)得知，最合理的滾壓過(guò)盈量為0.027～0.036mm,，此時(shí)得到的表面粗糙度為最小,。最大過(guò)盈量受多種因素的影響，因此最佳過(guò)盈量的確定要根據(jù)具體條件多次試驗(yàn)來(lái)確定,。
　?。?）滾壓速度對(duì)表面粗糙度影響很小，所以我們可以提高滾壓的速度來(lái)提高生產(chǎn)效率,。
　?。?）滾壓的次數(shù)不宜太多。一次滾壓效果最為顯著,，可降低粗糙度2～3級(jí),。二、三次次之,。
　　（7）進(jìn)給量的大小應(yīng)按滾珠的直徑大小而定,。進(jìn)給量越小,，表面粗糙度越小。最佳的進(jìn)給量應(yīng)通過(guò)試驗(yàn)來(lái)確定,。
　?。?）滾壓工具通常有滾珠、圓柱形滾柱,、圓錐形滾柱,、滾輪等。但用滾珠作為變形構(gòu)件可降低整個(gè)滾壓工具成本,。而且滾珠的精度高,，硬度高，與工件接觸面小,，用較小的滾壓力,，較小的過(guò)盈量可獲得較高的壓強(qiáng),，較小的粗糙度。而且滾珠的使用壽命長(zhǎng),，不易磨損,，價(jià)格便宜，易更換,。

滾壓技術(shù)加工技術(shù)安全,、方便，能精確控制精度,，幾大優(yōu)點(diǎn)：

1,、提高表面粗糙度，粗糙度基本能達(dá)到Ra≤0.08um左右,。

2,、修正圓度，橢圓度可≤0.01mm,。

3,、提高表面硬度，使受力變形消除,，硬度提高HV≥40°

4,、加工后有殘余應(yīng)力層,提高疲勞強(qiáng)度提高30%。

5,、提高配合質(zhì)量,，減少磨損，延長(zhǎng)零件使用壽命,，但零件的加工費(fèi)用反而降低,。

應(yīng)用優(yōu)勢(shì)

高效——幾秒就可將表面加工至需要的表面精度，效率是磨削的5-20倍,、車削的10-50倍以上,。

優(yōu)質(zhì)——一次進(jìn)給實(shí)現(xiàn)Ra0.05-0.1um的鏡面精度；并使表面得到擠壓硬化,，耐磨性,、疲勞強(qiáng)度提高；消除了表面受力塑性變形,，尺寸精度能相對(duì)長(zhǎng)期保持穩(wěn)定,。

經(jīng)濟(jì)——無(wú)需大型設(shè)備的資金、占地,、耗電,、廢渣處理等投入；無(wú)需專業(yè)的技工投入。

方便——可裝夾在任何旋轉(zhuǎn)與進(jìn)給設(shè)備上,，無(wú)需專業(yè)培訓(xùn)就可加工出鏡面精度,。

環(huán)保——沒(méi)有切屑（保護(hù)環(huán)境）,、低能耗,。

安全——無(wú)切削滾壓刀具沒(méi)有刀刃。

加工好處

金屬工件在表面滾壓加工后,，表層得到強(qiáng)化極限強(qiáng)度和屈服點(diǎn)增大,，工件的使用性能、抗疲勞強(qiáng)度,、耐磨性和耐腐蝕性都有明顯的提高,。經(jīng)過(guò)滾壓后，硬度可提高15～30%,，而耐磨性提高15%,。

滾壓加工可以使表面粗糙度從Ra6.3提高到Ra2.4～Ra0.2。并且有較高的生產(chǎn)效率,，有些工件可在數(shù)分或數(shù)秒鐘內(nèi)完成,。

滾壓加工能解決目前某些工藝方法不易實(shí)現(xiàn)的關(guān)鍵問(wèn)題。例如對(duì)特大形缸體的加工,。同時(shí)它也適用于特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工,。

滾壓加工使用范圍廣，在各大,、中及小型工廠均能使用,。不論是從加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率,，生產(chǎn)成本等方面來(lái)看,，滾壓加工都是一項(xiàng)比較優(yōu)越的加工方法。在某些方面,，它完全可代替精磨,、研磨、珩磨等光整加工,。

目前,，按外力傳遞到滾壓工具的加工方法可分為機(jī)械式,、滾壓式和彈簧式三類,。

按加工性質(zhì)，可分為光精加工,、強(qiáng)化加工兩類,。

如下：

1、滾壓會(huì)在工件表面產(chǎn)生硬化層，此層與內(nèi)部材料有明顯的分層現(xiàn)象,，容易造成表層脫落,。

2、滾壓工藝很難掌握,，處理不當(dāng),，容易造成廢品 。

3,、剛性力,， 1000N-3000N，對(duì)機(jī)床傳動(dòng)機(jī)構(gòu)導(dǎo)軌,、損傷很大,，嚴(yán)重?fù)p傷機(jī)床精度和壽命。

4,、刀具使用壽命短,，易損壞，綜合使用成本高,。

5,、無(wú)法滿足細(xì)長(zhǎng)桿、薄壁管件等剛性差的零件的加工

解決方案：

金屬表面加工：利用金屬在常溫下冷塑性的特點(diǎn),，對(duì)金屬表面進(jìn)行無(wú)研磨機(jī)的研磨,，使金屬零件表面達(dá)到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的說(shuō)類似熨衣服一樣,，將零件表面熨平,；同時(shí)在零件表面產(chǎn)生理想的壓應(yīng)力，提高零件表面的顯微硬度,，耐磨性及疲勞強(qiáng)度和疲勞壽命,。

與傳統(tǒng)滾壓工藝相比，豪克能工藝如下：

1,、在半精車的基礎(chǔ)上一次加工即可達(dá)到鏡面效果,， Ra0.2以下。

2,、對(duì)工件作用力小,，和正常車削一樣，為彈性力,，不到滾壓力的10%,，對(duì)機(jī)床無(wú)不良影響。

3,、產(chǎn)生表面強(qiáng)化層,，強(qiáng)化層和材料內(nèi)部是連續(xù)過(guò)渡,，無(wú)剝離現(xiàn)象，對(duì)零件性能極為有利,。

4,、可加工細(xì)長(zhǎng)桿、薄壁件等剛性差的零件

5,、因是彈性接觸,，操作簡(jiǎn)單，能開(kāi)機(jī)床的操作工就可操作加工,，能保證性能達(dá)到要求,。
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